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我国首套自主开发“铁钌接力催化”氨合成技术通过科技结果审定

2020-10-18 05:31:41

环球聚氨酯网讯:2020年5月31日,中国石油跟 化学产业结合会在北京组织召开了“保险高效低能耗‘铁钌接力催化’氨合成成套技术开发及产业利用”科技结果审定会。审定委员会以为:该结果总体到达国际进步前辈程度,其中高机能钌基氨合成催化剂制备技术及以煤为原料的“铁钌接力催化”氨合成工艺处于国际当先程度,一致批准通过审定。 新型氨合成出产工艺技术科技翻新性强 该技术由福州大学、中国石油自然气股份有限公司石油化工研讨院跟 北京三聚环保新资料股份有限公司等单位共同研发,针对于高温高压氨合成合成氨出产能耗高的困难进行结合技术攻关,研制高机能钌基氨合成催化剂及铁钌接力催化氨合成出产工艺,存在很强的科技翻新性跟 市场竞争力。福州大学技术职员先容,这项技术历经两代科研人20余年技术攻关,开发了“梯级耐硫变换制氢”跟 “铁串钌”氨合成技术,集成降生界首创以煤为原料的低压“梯级变换制氢-铁串钌氨合成”合成氨成套技术。 三聚环保与福州大学等单位通过产学研深度交融,于2017年5月在江苏禾友化工有限公司投资树立世界首套以煤为原料的万吨级“铁钌接力催化”氨合成产业安装。在此根底上,三聚环保、福州大学、禾友化工共同配合,对于禾友化工原有铁基氨合成体系进行彻底改革,改革后的首套铁钌接力催化氨合成安装于2019年7月一次性开车胜利,至今已累计波动运转6000小时以上。中国迷信院进程工程研讨所研讨员杨超宣读了“铁钌接力催化”氨合成产业安装72小时现场考查标定讲演。标定成果显示,“铁钌接力催化”氨合成产业安装各项运转指标均优于原有安装程度,反响压力降至12.7MPa,氨净值达14.5vol%,吨氨原料尺度煤耗1084kgce、吨氨电耗1204kW·h、吨氨副产蒸汽达992kg,节能降耗增效显著。 吨氨综合能耗显著下降 我国首套“铁钌接力催化”氨合成产业安装产业运转保险波动高效,氨合成压力跟 催化剂床层热点温度大幅度下降。在低温、低压、低氢氮比跟 高惰性气体含量前提下,氨净值进步到14.5vol%,比传统铁基氨合成技术在高温高压前提下的氨净值还进步35%以上。据守旧预算,新建产业“铁钌接力”氨合成体系比禾友化工原有的传统铁基氨合成氨体系吨氨综合能耗下降220元以上。“铁钌接力催化”氨合成技术运转情形跟 现行海内别传统铁基合成氨技术相比,本色保险性显著进步,吨氨综合能耗显著下降,经济跟 社会效益显著进步。钌基氨合成催化剂的低压等压氨合成反响器成套体系已列入产业跟 信息化部2019年底发布的《首台(套)重大技术配备推广利用指点目录(2019年版)》。加速我国合成氨产业进级换代 合成氨产业是化工行业的能耗大户,动力用度是其出产本钱中的首要组成局部。合成氨产业迫切须要节能减排跟 化解多余产能。据估量,世界动力耗费中约3%用于合成氨。节能降耗成为合成氨技术开展的主要趋势之一。目前,我国氨年产量高达5600万吨,仍旧采纳传统铁基催化剂高温高压反响工艺及设备。“铁钌接力催化”氨合成技术攻破了国外公司在钌系催化剂产业化利用上长期的技术垄断,通过采纳新一代钌基氨合成催化剂,以“铁钌接力催化”的技术大幅下降了氨合成进程中的压力跟 温度及进步反响效力等,从而有效下降能耗跟 物耗。以20万t /a 合成氨安装为例,初步预算,该成套技术每年将为企业俭省能耗支出3000多万元。“铁钌接力催化”氨合成技术为行业完成节能降耗提供了全新的技术路线。同时,氨又是氢动力的高效载体(1升液氨相称于2.2升700MPa下的氢气,还相称于1200升常压下的氢气),能贯通传统化工工业跟 氢动力工业,将有力支持我国合成氨工业节能减耗、效力晋升,为完成国度动力构造的多元化开展、保证国度食粮保险跟 动力保险作出首要奉献。审定会由中国石油跟 化学产业结合会科技结果处处长姜砚茹掌管。审定委员会由中国石油化工迷信研讨院舒兴田院士担任主任委员,中国工程院秘书长陈建峰院士、中国石油大学(北京)徐春明院士担任副主任委员。中国氮肥产业协会会长顾宗懒教学级高工、中国化工学会秘书长华炜教学级高工、中国全球工程有限公司副总经理张来勇教学级高工、太原理工大学党委副书记李晋平教学、中国迷信院进程工程研讨所副所长杨超研讨员、湖南大学科研院院长尹双凤教学担任审定委员会委员。福州大学石油化工学院院长、化肥催化剂国度工程研讨核心主任江莉龙研讨员跟 三聚环保总裁助理吴永涛分手就技术研发历程及其技术总结,以及产业利用情形进行了报告请示,并接受跟 答复了专家们的现场质询发问。石化结合会副秘书长胡迁林教学级高工,三聚环保总裁李林、副董事长林科,福州大学石油化工学院党委书记施卫华副研讨员,中国石油自然气股份有限公司石油化工研讨院结果处处长王建明教学级高工,江苏禾友化工董事长王洁,南京聚拓化工总经理王雪林等缺席会议。

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